Postponement

Und die logistischen Abläufe an die gestiegenen Kundenanforderungen anzupassen benötigt die Logistikplanung neue Konzepte um die knappen Ressourcen effizient zu steuern und die unsichere Nachfrage zufriedenstellen zu bedienen. Da Produktion und Fertigung oftmals auf geplanten Nachfragemengen basieren und die Produktvielfalt und etwaige Modellvarianten tendenziell vielfältiger werden muss die knappe Logistikfläche optimal genutzt werden. Ein vielversprechendes Konzept um dies zu gewährleisten ist das Postponement. Dabei stellt sich ein Unternehmen bzw. eine Supply Chain die Frage nach dem optimalen Entkopplungszeitpunkt für ein Produkt. Es geht also um die Entscheidung, wie weit die Individualisierung eines Produktes innerhalb der Lieferkette aufgeschoben werden kann.

Der Entkopplungspunkt kennzeichnet den Wechsel von einem prognosegetriebenen Push Prinzip auf das nachfragegesteuerte Pull Prinzip. Im Push Prozess wird das Produkt bewusst in einem neutralen Zustand gehalten um nach dem Übergang zum Pull Prinzip endgültig entsprechend der Kundenanforderung finalisiert zu werden. Der Vorteil liegt darin, dass neutrale Einheiten des Produktes „nach Plan“ produziert und gelagert werden können. Somit wird knapper Lagerplatz optimal genutzt, da es bisher nur eine Variante des Produktes gibt. Nach dem Entkopplungspunkt kann das Produkt individuell auf die Wünsche des Kunden zugeschnitten werden. Das Lagerrisiko reduziert sich somit signifikant, da die Kundenbestellung nun vorliegt. Anstatt z.b. 5 verschiedene Varianten eines Produktes ständig auf Lager zu haben, kann aus einem einheitlichen Lagerbestand abgegriffen werden um das Produkt zu konfigurieren und anschließend zu versenden und auszuliefern.

Für die Wahl des optimalen Entkopplungspunktes gibt es keine richtige und keine falsche Lösung. Wie so oft sind auch hier unternehmensindividuelle Lösungen zu finden. Entlang der Supply Chain können die Entkopplungspunkte an verschiedenen Stellen angesiedelt werden. Der früheste Zeitpunkt ist es den Entkopplungspunkt bis zum Beginn der Wertschöpfung zu verlagern. Das bedeutet, dass es keine prognosegesteuerte Produktion gibt und alle Produkte erst nach dem Eingang einer Kundenbestellung bestellt und gefertigt werden. Dies ist beispielsweise bei sehr speziellen Bauteilen, deren Lagerung sehr kostenintensiv ist, sinnvoll.

Die nächste Stufe im logistischen Wertschöpfungsprozess ist die Entkopplung auf Ebene der Produktion. Die bedeutet, dass die Standardkomponenten auf Lager gehalten werden und nach Eintreffen der Kundenbestellung die entsprechende Produktvariante hergestellt wird. Ein klassisches Beispiel hierfür sind DELL Computer, die individuell nach Kundenwünschen gefertigt werden.

Der nächstmögliche Entkopplungspunkt kann auf der Stufe der Lagerung liegen. Dabei läuft die Produktion komplett prognosebasiert „make to stock“. Erst die Auslieferung der Waren erfolgt auf Basis der eingegangenen Kundenaufträge. In der Regel findet dieses Konzept in den Auslieferungslagern der Automobilindustrie und der Ersatzteilversorgung Anwendung.